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【邀请函】新三板广州服务基地行业专题活动之机器人行业研讨及企业投融资路演展示
我国已是全球工业机器人第一销售大国，2017年我国销售工业机器人13.8万台，占全球机器人销量的35.66%；机器人密度提升迅速，2017年达到88台/万人，已超越全球中等水准，但离日韩等发达国家仍有很大差距。未来在人力成本持续提升和机器人价格持续下降双重刺激下，工业机器人数量仍会持续迅速增加，预计未来3年我国累计市场规模近4000亿元。
汽车行业一直是工业机器人应用第一大户，但不论在全球还是国内，其占比一直在缓慢下降。电子行业增速迅猛，国内17年销量增速高达79%，已超过汽车成为第一大应用行业。其他诸如金属、轻工制造等领域增速也较快，且国产机器人在汽车以外的行业应用占比相比来说较高，在非标自动化设备上也更有优势，有望弯道超车。
目前在本体、核心零部件领域外资品牌保有相当的技术和渠道优势，市占率高，但在新兴应用领域占比提升情况下，自主品牌在本体、核心零部件的发展仍有机会。对于下游集成应用，目前拥有规模优势及客户优势的企业需要我们来关注。对于本体企业，供应链及渠道显得很重要；对于上游核心零部件企业，前期技术积累及进入核心机器人本体企业供应体系很重要。
从未来趋势来讲，我们看好两条路径：1、新兴领域对价格敏感度更高，国产机器人以超高的性价比快速进入市场，将促使其更快的进行机器换人。而配套国产机器人本体的上游零部件厂商，尤其是减速器和伺服厂商，有望迅速上量并提升产业竞争力，使得未来行业格局有望发生巨大变化；2、站在巨人的肩膀上进行模仿研究，通过持续高研发投入在核心领域取得突破，以较高的技术壁垒享受产业升级红利，对国外同种类型的产品实现了国产替代。
目前长期资金市场纯正的工业机器人标的仍为数不多，且更多的集中在下游应用集成领域。稀缺性使得长期资金市场热度较高，证券交易市场估值比一级市场高出近2倍，优质企业也更容易借力长期资金市场来实现跨越式发展。建议着重关注在新兴应用领域有良好布局的下游应用企业，和具备良好性价比、成本优势突出的本体与零部件厂商。
下游集成商方面，建议关注具有规模及客户优势的优秀企业和氏技术(832281.OC)、世椿智能（870915.OC）、中设智能（871623.OC）、奥科斯特（833779.OC）；机器人本体，建议关注具有渠道及供应链优势的伯朗特(430394.OC)、机器人（300024.SZ）；上游零部件，建议具有技术及客户优势的汇川技术（300124.SZ）、来福谐波、武汉精华。
风险提示：关键技术瓶颈无法突破风险；机器人本体和零部件市场之间的竞争恶化风险；新兴应用领域机器人渗透率没有到达预期风险。
随着人口红利消退和产业升级需求扩张，中国制造业对工业机器人的需求旺盛。自2013年起，我国机器人发展成为全世界工业机器人的第一大市场。从2013年到2017年，我国机器人销量均位居销量第一，所占比重逐步的提升。根据国际机器人联合会公布的数据，2017年我国销售工业机器人13.8万台，占全球机器人销量的35.66%，是美日韩等传统机器人强国市场规模的3-4倍。我国已成为拉动全球工业机器人市场增长的火车头。
从使用密度来看，根据国际机器人联合会公布的数据， 2016年全球平均的工业机器人使用密度为74台/万人，韩国使用密度为631台/万人，新加坡为488台/万人，日本为303台/万人，相较而言我国在工业机器人渗透率方面仍然较低，但也预示着市场潜力巨大。近3年我国的机器人密度增速超过绝大多数国家，最新多个方面数据显示2017年的工业机器人密度已达到88台/万人，同比增长38.78%，首次超过全球中等水准。《机器人产业高质量发展规划（2016-2020年）》指出，到2020年，中国工业机器人使用密度将超过150台/万人，未来增长空间巨大。
我国的人口老龄化加剧，制造业面临人口红利消退困局。普遍流行的观点认为，近几十年来中国制造业取得的巨大成就绝大部分是来自丰富且廉价的劳动力，然而我国的人口红利却开始呈现消退迹象。从人口结构来看，从2013年开始65岁及以上人口继续增加，而15-64岁的适龄劳动人口却开始年年在下降，15-64岁人口占比也从2010年的74.5%降至2017年的71.8%，我国步入人口老龄化社会。从就业人数来看，我国制造业劳动力数量从2014年开始步入下降通道，2015、2016年制造业城镇单位就业人数均下降3%，制造业劳动供给不足。
劳动力供给短缺带来人力成本的提升，加上机器人成本降低，机器人投资回收期缩短，人力成本提高与投资回收期缩短共同刺激机器换人需求。2013-2017年我国规模以上制造业工人平均薪资年均增长7.85%，2013-2017年全球工业机器人价格年均减少6%。假设一台工业机器人可替代4名工人， 2017年到2018年我国工人人均工资同比上涨7%，能够获得关于工业机器人价格敏感性测试（假设机器人成本降幅分别为4%、6%和8%）的工业机器人成本和人力成本对比。预计2018年，工业机器人成本较人力成本回收期大约1年，一台工业机器人的成本相当于4个工人的成本。我们大家都认为，基于机器换人目前明显的经济效益以及能做到人工完成不了的高精度和持久性的特性，未来机器换人的速度将加快。
根据国家级专项规划《机器人产业高质量发展规划（2016-2020年）》，2020年中国工业机器人使用密度达到150台/万人。假设到2020年目标可以在一定程度上完成，预计2018-2020年中国工业机器人使用密度分别为109、129和150台/万人，同时假设我国工人数量保持稳定，每年存量工业机器人更新率为12.5%。考虑工业机器人售价降低的情况，我们预计2020年中国工业机器人本体市场规模可达到459亿元，2018-2020年中国工业机器人本体市场规模总计1,293亿元。而机器人集成市场规模约为本体的3倍，累计市场规模近4000亿元。
从全球数据分析来看，汽车行业一直是运用工业机器人的第一大户，每年销售数量和占比一直稳居第一。但从过去三年的数据分析来看，汽车行业的第一地位受到了电子行业的挑战，其数量和占比直逼汽车，在17年已只有不到1万台的差距，数量占比也仅差两个百分点。别的行业虽然应用基数相比来说较低，但金属、食品等行业应用也保持了相比来说较高的增速，数量占比稳步提升，使得工业机器人的行业应用比例越加分散。
从2017年全球和国内工业机器人应用领域占比数据的对照来看，国内和国际的行业占比总体上有一定的一致性，汽车和电子都是优势应用行业，自动化率相比来说较高。但有一些细节方面的差异，如国内第一大应用行业已经是电子，国内应用数量占比已达35%，比全球高两个百分点，这与国内消费电子产业链蒸蒸日上有较大关系；汽车行业相应的比全球低了2个百分点；金属、化工和饮食业大致相当，互有短长；而其他未列出行业的占比，国内比全球低了4个百分点，表明在除了典型的机器人应用行业之外，更多的传统或新兴行业仍有大量的“机器换人”需求等待被激发。
我们再看国内各行业使用工业机器人数量占比的变动情况，不难发现与全球趋势类似的规律，即汽车、金属、化工等传统行业应用占比在下降，电子行业占比迅速提升，但别的行业的占比提升尚不如全球那么显著。与传统领域相比，机器人在电子行业中发展应用较快主要得益于电子科技类产品数量增长较快，同时设计上愈发精细、微型、轻薄，对工艺设备的要求慢慢的升高，人力已不足以满足生产规格要求；同时人力成本不断攀升，机器换人的投资回收期越来越短，使用机器人的性价比不断提升。
根据广证恒生对于A股上市与新三板挂牌工业机器人代表性公司的中报分析，我们大家可以进一步验证上述不一样的行业对于工业机器人应用的需求景气度情况。我们挑选出30家机器人下游应用集成上市或挂牌公司，并把它们大致分为汽车、电子、轻工制造和别的行业应用。我们通过代表性上市和挂牌公司的营收增速情况来对各下游应用领域的景气度进行粗略的判断。四个板块在过去三年的营收增速如下：
我们能够正常的看到，在过去三年，下游应用中电子板块增速最靠前，CAGR达到40.90%，远高于其他三个应用领域，且过去三年每年都保持迅速增加；其次是汽车行业，增速也达到20.42%，且每年增速都在20%上下；轻工制造和别的行业则在增速上略小于汽车行业，但每年增速都在明显提升，17年已经双双超过汽车行业。从年度营收增长数据分析来看，我们大家可以发现各行业的营收增长都有加速之势，从侧面表明机器换人的进程在提速。从18年上半年的营收增长数据来看，轻工制造和其他行业领域的营收增速已开始超越电子，需求有被进一步激活之势。
2.3 2017年外资机器人反扑，未来内外资仍有恶战，关键在新兴应用领域
从16年以前的内外资机器人数量增长来看，国产机器人维持了比外资机器人更高的数量增长，其市占率也在稳步提升，达到了30%以上的水平。但在2017年，外资机器人数量增长非常强劲，导致国产机器人数量占比不升反降，几乎回到了2013年的水平。
17年发生的变化与内外资机器人所在的主要应用领域和用途差异有密切关系。2017年国内工业机器人数量达到13.8万台，相比16年实现了58%的高速增长。事实上，不管是汽车和电子等行业应用大户，还是其他新兴应用领域，其机器人应用数量均实现了大幅增长。汽车和电子行业2017年分别销售了43226和49562台工业机器人，两者合计占国内工业机器人总销售额的约2/3，分别同比增长47%和79%，销量分别净增13769和21796台机器人。这对于原本已经自动化率较高的汽车行业来说，是个非常惊人的增长数字，也拉动焊接、喷涂等相关机器人的需求增长；而电子行业需求更加旺盛，在新增销售数量上已经超过了汽车行业。
在这两大行业里，国产机器人占比分别为10%和28.4%，处于相对弱势地位。这就不难理解为何国产机器人在17年增长乏力了。按照以上的份额数据，国产机器人在17年汽车和电子行业新增的机器人中只能拿到7567台份额；而17年全年国产机器人销量新增仅为8656台，足以被上述数据所解释。值得关注的是，在金属业等其他行业应用领域，国产机器人在17年也处于相对守势，而外资机器人在逐步拓展汽车行业以外的应用，拿到了不少新增份额，这与四大家族等外资企业在国内设立更多合资公司、加大本土市场拓展力度有关。
汽车行业作为外资机器人大本营，其行业增速已然落后于电子等其他行业，无论是下游销量还是上游投资都在逐渐趋于稳定，增速逐渐落到个位数区间。电子行业需求增长较快，但更多的需要中小型机器人和非标自动化设备，国产公司可以发挥本土快速反应优势去攫取更多份额。其他各行业领域的增速已经在逐渐赶超传统的汽车和电子，且相对而言更看重机器人的性价比，低价的国产机器人会更多的进入传统行业自动化改造者的视野。事实上，国产机器人在除汽车和电子两大行业之外的应用范围显著超过外资机器人，行业占比也会明显高于在汽车和电子行业中的占比，而这些行业未来将对工业机器人需求增长有更大贡献。所以工业机器人的行业格局仍未稳定，未来存在诸多变数和可能，且新兴应用领域的加速成长对性价比高、重视服务的国产机器人更加有利。
2.4 国产机器人用途和类别：仍以搬运码垛为主，在多关节机器人上奋力追赶
2017年国内销售的工业机器人当中，65%是多关节机器人，且处于不同提升占比的过程中，15%是坐标机器人，且占比在下降；其余包括SCARA和工厂用AGV等。但国产机器人中，多关节机器人占比仅42%，相对低端的坐标机器人占比较高，达到39%，在产品结构和售价上与外资差距明显，仍要在多关节机器人上奋力追赶。
在机器人功用方面，搬运码垛、焊接、装配机器人是应用范围最广的前三类机器人，在2017年占比分别为45%、25%和20%。其余应用场景如喷涂、抛光打磨和洁净室等数量和占比相对较少。而从增速来看，装配和搬运机器人是数量增速最快的两类机器人，其增速高于整体平均值。搬运和上下料机器人使用范围广，对精度要求相对较低，容易进行自动化替代，故一直是用途最广的机器人，且增速较快。
与整体相比，国产机器人在搬运码垛机器人上占比更高，接近60%，在同类机器人当中的销量占比也一直在40%以上，是国内外差距最小的机器人。在焊接和装配机器人方面，国产机器人占比则相对较低，大约在20%上下，与外资机器人差距明显，尤其在汽车行业应用上难以切入主要客户。但另一方面，国产机器人在焊接和装配应用上的出货量占比提升速度较快，在2016年已经提升至各20%以上。
自2013年起，中国已连续五年成为全球最大工业机器人消费国，占据全球36%的市场，但2017年自主品牌的占有率较2016年下降六个百分点，五年来首次出现下滑。从本体厂商的市场占有率来看，我国市场被四大家族所垄断，四大家族合计占比57.4%，而我国自主品牌占比仅32.8%，且市场较为分散，前六大国产厂商仅占全国8.1%的市场份额。在今年4月工信部公布的首批满足《工业机器人行业规范条件》的企业名单中，年主营收入不少于5000万元或年产量不低于2000台，同时满足质量和研发要求的本体企业仅为9家，而我国本体产商总量已经超过500家，自主品牌仍然呈现出小而散的特点。
虽然在2017年，工业机器人国产化率有一定下滑，国外品牌表现较强势，但我们在上文已经分析过，这主要由于外资机器人在汽车和电子市场占有率较高，在这两个行业都快速增长时会相对受益。但从趋势来看，汽车行业增速早已相对平稳，包括电子在内的新兴应用领域的增速已经显著超过汽车。我们仍然坚定看好自主品牌能够实现进口替代，本轮外资品牌市场占有率的提升对于自主品牌是“春寒”而非“初冬”。本体自主品牌在竞争中具有多方面的优势，能够在不同维度创造发展空间，实现对四大家族市场份额的占领。
政策上，国家保持工业机器人产业扶持力度，地方产业基金协助本土企业做强。中国是全球机器人发展最具活力的国家之一， 2016年中国工业机器人密度已经跃居全球第二十三位，而根据《中国机器人产业发展报告2018》，中国工业机器人密度在2017年首次超过全球平均水平。按照国家《机器人产业发展规划（2016~2020年）》，2020年实现工业机器人密度达到150，到2020年之前国产工业机器人年销量达到10万台，其中六轴及以上工业机器人年产量超过5万台，培育3家以上具有国际竞争力的龙头企业，打造5个以上机器人配套产业集群。
工业机器人是高科技行业，前期投入较大，而我国基础相对薄弱，在《中国制造2025》将机器人作为重点发展领域的总体部署的背景下，国家将会继续保持工业机器人产业的扶持力度。从实际落地情况来看，近两年机器人相关产业基金层出不穷，沈阳、上海、东莞、青岛等各地政府纷纷联合当地企业、银行等成立产业基金。例如天津滨海新区政府联合中国交通建设集团有限公司、渤海银行等共同成立了总规模 300 亿元的智能科技产业母基金；长沙市政府联合清科集团、风云资本等发起规模为100亿元的长沙智能制造产业投资基金。各地加大智能制造产业投入，工业机器人作为智能制造的重要体现，相关企业将获得政策优势。
技术上，站在巨人的肩膀上进行模仿研究，通过持续高研发投入在核心领域取得突破。我国工业机器人行业起步较晚，技术人才欠缺，不仅核心零部件大都依赖进口，本体的设计和加工工艺也不够成熟。但是，站在巨人的肩膀上也为国产机器人企业的自主研发生产提供了捷径，例如设计和机械加工工艺上的短板往往能通过模仿研究进行解决，目前在诸如铸造、加工等工艺基础上，国产工业机器人与市面上普遍使用的外资品牌的产品差距已经非常小。
站在巨人的肩膀上也为自主品牌争取到了时间和资金，可以更迅速地投入到核心领域的研发上，防止在核心部件等关键技术上长期受制于人。以我国本体厂商新松机器人为例，随着机器人市场的逐步打开，新松机器人也加大自身研发力度，2017年研发支出增长66%，达到16,454万元，研发投入占营业收入比重也达到6.7%，技术人员约占全体员工的2/3。新松机器人承接了多个国家支持的重点科研项目，积极与科研院所和高校开展合作，并在2017年成立人工智能研究院，聚焦机器人人机交互技术，以及机器人的环境感知认知技术。持续的高研发投入也使得新松机器人在3C等新兴领域取得了突破，并在汽车高端制造上对国外同类产品实现了批量替代。
价格上，工业机器人均价走低，国内厂商在量价方面将对国外厂商造成冲击。工业机器人在10年前的均价可达6万美元，而随着技术日趋成熟，零部件成本逐渐降低，工业机器人价格整体上呈下降趋势。由于四大家族对全球包括我国市场都具有垄断地位，而我国自主品牌尚未正式真正渗透入国际市场，因此对比全球和我国工业机器人的均价可以推测出国产工业机器人价格较低，但差距在缩小。未来随着减速器等零部件国产化，国内厂商为保持价格优势会采用国产零部件，国产工业机器人的均价会进一步降低。工业机器人均价的降低意味着下游厂家的投资回收期变短，更符合大量中等规模企业的要求，因此下游市场会进一步放量，国内厂商将抢占这一部分市场份额。
以国内机器人厂商伯朗特为例。伯朗特原是以机械手为核心业务的智能装备制造企业，2017年9月，伯朗特推出机械手28500定价方案，把机械手价格导入机器人市场，多款机器人应用商最低提货价28500元，同时给予应用商授信和返点。伯朗特的目的在于以较低的市场价格和较好的产品质量激活国内机器人的潜在需求，模仿机械手行业的发展路径，通过价格优势让国内市场抢占欧美日品牌的订单。从合同和销售数量来看，伯朗特的低价策略效果显著。截止至2018年9月，伯朗特已经签约的机器人重大销售合同总金额超过45000万元，机器人数量近13000台，机器人实际销量也同比增长652%。低价模式下，若自主品牌能够把控好供应链并能够满足自身持续的资金需求，将能够在量价方面对外资品牌造成冲击。
工业机器人的机械本体加工仅占总成本约22%，其三大核心零部件为减速器、伺服电机和控制器。由于议价能力较弱，国内机器人本体厂商在采购外资品牌的核心零部件时，采购价格远高于四大家族。而随着机器人本体价格的全面走低，国内机器人本体厂商考虑到成本因素，会更青睐国产核心零部件。经过数年的发展，我国国产零部件在技术上已经能够满足大多数场景的需求，在与国内机器人本体厂商合作过程中能够逐渐拓宽渠道，打开市场。在中国产工业机器人不断放量的环境下，上游国产零部件需求将持续受益。
三大核心零部件中，控制器由于其地位和门槛相对较低，一般由成熟机器人厂商自主开发，以保证稳定性和维护技术体系。我国企业在控制器硬件上已经与国外差距较小，在软件的稳定性、响应速度、二次开发等方面还有差距，总体上华中数控、新松机器人、新时达等相关产品均已经达到较高水平。在此详细介绍价值量占比较高的减速器和伺服电机进口替代情况。
精密减速器，是一种精密的动力传达机构，它利用齿轮的速度转换器，将电机的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的装置，从而降低转速，增加转矩。精密减速器是工业机器人最重要的零部件，工业机器人运动的核心部件“关节”就是由它构成，每个关节都要用到不同的减速机产品。根据原理不同，精密减速器可分为齿轮减速器、RV减速器和行星减速器。工业机器人一般使用RV减速器和谐波减速器，其中谐波减速器属于齿轮减速器的一种。
全球减速器市场由日本企业所垄断。根据工控网披露的数据，2015年全球精密减速器市场绝大部分市场份额被日本的三家企业所占有，其中纳博特斯克生产RV减速器，约占整个减速器市场60%的份额；哈默纳科生产谐波减速器，约占15%的份额；住友生产RV减速器，约占10%的份额。当前我国减速器市场国产品牌实力较弱，外资品牌仍占据73%的市场份额，但从趋势来看，国产化率呈稳步提升的态势，进口替代趋势明显。
从价来看，国产减速器价格具备竞争优势。我国工业机器人减速器价格与工业机器人价格呈正相关关系，都表现出下降趋势。根据高工产研的数据测算，2013年国内减速器市场价格约为1.1万元，而2017年，市场均价已降至0.79万元，总体均价的降低与国产减速器市场的扩大有关。在谐波减速器领域，来福谐波减速器的市场价格较哈默纳科低50%以上，苏州绿的谐波减速器市场价格较哈默纳科、新宝等日本企业低40%-50%。随着成本因素对国产本体厂商愈发重要，价格将成为国产减速器的一大竞争优势。
从量来看，国产减速器销量增加，认可度加强。根据高工产研的调研，国内厂商RV减速器和谐波减速器市场销量前十位已出现多家中资企业，其中谐波减速器有8家。谐波减速器国产化率相对较高，国内龙头苏州绿的2017年出货量超12万台，在与日本企业的竞争中取得一定优势，市场占有率不断提高。而在RV减速器领域，中大力德、南通振康、双环传动等已实现RV减速器量产，今年国内RV减速器厂商也多次获得大额订单，5月中大力德与伯朗特便签订迄今为止最大的RV减速器战略框架合同，约定在2019年12月前采购不低于30000台RV减速器。随着销量增加，且性能差距不断缩小，国产精密减速器会逐渐得到国内工业机器人厂商的认可，未来将持续放量。
伺服电机是指在伺服系统中控制机械元件运转的发动机，安装在机器人的“关节”处，是一种补充马达间接变速装置，它将电压信号转化为转矩和转速，以驱动控制对象，提高机器人柔性和精确度，是工业机器人的动力系统以及机器人运动的“心脏”。
目前国内的高端市场被日本和欧美国家的企业所占据。其中，日系品牌占据了超过50%的市场份额，松下、三菱电机、安川、三洋等日系品牌凭借产品性能优势垄断了我国中小型OEM市场，大型伺服市场则由西门子、施耐德等欧系品牌掌握。大陆企业主要面向中低端客户，但这一部分市场也面临台系企业的竞争。总体来看，在伺服电机市场，国内厂商面临的竞争十分激烈。
我国企业通过几年的摸索，已经初步形成一定的伺服电机自主配套能力。从发展历程来看，伺服电机自主品牌的市场占有率已经从2008年的11%上升至2015年的22%，在中低端市场已有一席之地。较大规模的伺服品牌有20余家，如南京埃斯顿、广州数控、汇川技术等，产品功率范围大多在22kW以内，技术线上与日系产品接近。但如高精度的编码器等核心技术仍十分依赖进口，严重制约我国高档伺服系统的发展，我国企业在关键技术上仍有待突破。
以汇川技术为例。汇川技术从2008年开始布局伺服业务，从注塑机专用伺服开始，将研发对象拓展至专用控制器等核心领域，目前已掌握了矢量变频器、伺服系统、可编程逻辑控制器、编码器、永磁同步电机等产品的核心技术。当前，公司已经成为国内国产品牌中最大的低压变频器与伺服系统供应商，伺服系统在国内市场份额位居第五名。汇川技术的伺服电机业务收入在2017年增长了86%，近两年增长迅猛，且相关业务毛利率一直能够保持在45%左右，核心技术价值凸显。汇川技术在未来还将引领我国工业机器人伺服电机领域国产化率的提高。
汽车工业进口替代困难较大。工业机器人最初设计的目的是满足汽车制造工艺，四大家族也是最早进入汽车工业的工业机器人企业。日本的安川、发那科因19世纪70年代日本汽车工业的崛起而壮大，而德国的库卡、瑞士的ABB则与欧洲的汽车工业紧密相连。目前，日本和德国的汽车行业机器人密度是该国其他领域机器人密度的5-6倍，四大家族在汽车行业的机器人相关业务仍然占其工业机器人业务的40%-50%。而我国在改革开放之后，“用市场换技术”，与外资汽车品牌已形成紧密合作关系的四大家族也跟随他们进入中国汽车制造业并占有绝大部分市场份额至今。四大家族一方面在汽车工业的技术积累是国内企业所无法企及的，另一方面又与外资品牌形成长期合作关系，如发那科是通用汽车全球指定的唯一工业机器人供应商，因此在中国的汽车制造业形成了极高的壁垒。最新数据显示2017年汽车相关工业机器人市场外资占比达到90%，国产化率为各行业最低，要实现进口替代困难较大。
汽车以外的行业是未来国产化率主要增长点。工业机器人从六七十年代起开始广泛用于汽车制造业，如今全球汽车行业的工业机器人应用已处于高密度状态，根据IFR公布的数据，2016年我国工业机器人密度为68，其中汽车行业为505，其他行业仅为33，汽车行业是其他行业的15.3倍，工业机器人在其他应用领域增长空间更大。此外，相对于准入门槛和生产要求较高的汽车行业，3 C、金属加工、食品等行业更看重机器人的性价比和投资回收期，四大家族等外资品牌优势相对较小，本土品牌在服务上也更容易形成优势。
从全球工业机器人销量情况来看，尽管许多国家“机器换人”的需求仍持续推动汽车行业的工业机器人销量逐年走高，但从销量占比来看汽车业销量已从2015年的38%降至2017年的33%，以3C和金属加工行业为代表的其他工业占比提升，预计电子和电子元器件加工领域工业机器人销量将在近两年超过汽车业。我们在上文也分析过，从18年上半年的营收增长数据来看，轻工制造和其他行业领域的机器人数量增长已开始超越电子，需求有被激活之势。汽车以外的其他行业工业机器人销量增速更快，将是未来我国工业机器人国产化率的主要增长点。
以3C行业为例，自动化需求巨大，自主品牌弯道超车在即。中国集中了全球70%的3C产品产能，但自动化程度仍较低，2015年时不到20台/万人，而日韩已分别达到1180和1100台/万人。从2018年3月公布的就业人数来看， 我国3C设备制造业的就业人数达到832万人，远高于工业机器人下游其他应用领域。随着劳动力成本提高而工业机器人成本下降，我国3C行业必须进行自动化升级，工业机器人市场空间巨大。
3C行业对性价比和服务要求更高，正是国产工业机器人的极佳切入口。相对于汽车行业的机器人，3C行业机器人趋向轻量化和柔性化，集成相对简单，本体厂商可直接参与系统集成，越过系统集成商服务终端客户。同时3C行业也具有产品变化快，精细化程度高等特点，一台专用设备可能只用几个月就无法适用新产品，自动化装配的难度也很高。国产工业3C行业机器人制造商可以及时了解3C厂商的需求，定制最适用的工业机器人和工艺流程，对新需求的反应速度也将优于国外厂商。
当前自主品牌已经开始在3C行业发力。3C行业的需求集中在低负载小功率的多关节机器人和SCARA。根据GGII的数据，2017年中国市场SCARA销售量2.34万台，同比增长78.63%，其市场规模为10.81亿元，同比增长61.83%。2017年SCARA销量市场份额中，外资占比仍超70%，但自主品牌正利用自身价格和服务优势加速追赶。2018年上半年，众为兴、台达、李群自动化、图灵机器人、汇川技术、埃斯顿六家国产企业跻身SCARA出货量前十，众为兴和台达的出货量也已经超过了日系品牌三菱和东芝，弯道超车在即。
综上，随着我国制造业产业升级，下游3C和金属加工行业为代表的非汽车行业自动化需求旺盛，将带动中上游带动国产机器人本体和零部件爆发，最终在市场份额上实现对外资的超越。
广证恒生通过对新三板和主板工业机器人相关企业的经营范围和主营构成进行筛选分析，筛选出主营业务集中在工业机器人领域，或在产业链中具有重要地位的公司，共20家主板企业和47家新三板企业。在20家主板企业中，美的集团、汇川技术、东方精工、英威腾4家龙头企业因其规模较大，虽然机器人业务营收规模不少，但在公司整体中占比较少；其余公司的机器人业务营收占比至少在40%以上。
对筛选出的企业，我们进一步按照主营构成、主要客户及供应商、产品应用领域将其细分为产业链上、中、下游，以及下游应用领域的细分领域：3C、汽车、轻工制造、仓储物流、其他等5个应用领域；其中“其他”包括2家家电集成商、1家电力集成商、1家能源集成商，因样本数量较少，我们将其统一归类为“其他”。此外，对于全产业链布局的机器人企业：埃斯顿、华中数控、机器人等，我们在将其财务数据按照业务构成比例进行拆分以充分考虑到全产业链布局企业的影响。具体公司列表如下：
从产业链分类来看，上述公司中上游零部件相关公司共有9家，包括A股的中大力德、埃斯顿、汇川技术、英威腾、新时达和华中数控等，三板的优爱智能、通锦精密、新松佳和、星辰科技等。这些公司多集中在伺服驱动和控制器领域，从事减速器的公司相对较少。其中从事伺服系统业务的公司包括汇川技术、埃斯顿、英威腾、华中数控、星辰科技、通锦精密等，其中A股几家公司规模较大、技术实力较强，已具备向外资同行挑战的实力。从事控制器业务的公司包括新松佳和、优爱智能等，其中新松佳和是A股新松机器人的子公司。不少机器人本体公司也直接进行控制器开发，故独立进行控制器研发的公司大多规模较小，在产业链中可见度不高。
在减速器方面，目前上市或挂牌公司中主业较纯粹做减速机的只有中大力德，但用在工业机器人上的减速器占比也不高；其余有机器人减速器业务的上市公司包括秦川机床、双环传动等，都在研发生产RV减速器，出货量都不大。此外，上海机电与日本Nabtesco成立了合资公司，在国内生产RV减速器。其他的国内RV减速器主要生产商包括南通振康、武汉精华、珠海飞马等，都是非上市公司。在谐波减速器方面，国内厂商份额显著高于RV减速器，主要厂商包括苏州绿的、来福谐波等，也都是未上市公司。国产减速器目前基本上配套国产机器人本体，难以进入外资供应链。
上述公司列表中，从事机器人本体制造的公司共有16家，A股公司包括美的集团、华中数控、机器人、科大智能、埃斯顿和哈工智能；三板挂牌公司包括伯朗特、伟立科技、奥机器人、本润股份、川机器人、大德重工、艾机器人、辉科股份等。A股公司中，美的集团通过收购德国机器人公司库卡进入工业机器人领域，并表后目前是国内最大的工业机器人公司，机器人17年年收入高达270亿元；机器人、埃斯顿和华中数控等公司都是全产业链布局，在机器人本体领域也有重要地位；科大智能和哈工智能则更多的通过外延并购进入工业机器人领域。三板机器人本体公司则基本上规模很小，很多以机械手为传统主业，转型做机器人，伯朗特是其中规模较大、且转型相对成功的典型公司。
在下游集成方面，上述67家公司中，有12家公司主要从事汽车行业应用，包括松兴电气、奥科斯特、国瑞智能、中设智能、明鑫智能、巨轮智能、巨能股份、博柯莱、江苏北人、方德股份、华昌达、昆机器人等，其中营收规模过亿的公司包括A股的华昌达、巨轮智能，三板的江苏北人、国瑞智能、中设智能、松兴电气等。有10家公司主要从事电子行业应用，包括和氏技术、智慧松德、快克股份、远荣智能、世椿智能、利和兴、松庆智能、翠峰科技、拓斯达、超音速等，其中A股的拓斯达、智慧松德、快克股份营收规模较大，三板公司中营收规模过亿的包括利和兴、和氏技术、世椿智能、远荣智能等。主要从事轻工制造应用的公司包括A股的永创智能和泰禾光电，与三板的汇兴智造、沃迪智能和黑金刚，他们主要的应用领域是包装、食品饮料、制鞋等。其余下游集成公司多从事仓储物流或其他较零散行业，此处不再一一列举。
我们以A股上市公司估值作为二级市场估值，以新三板挂牌公司的估值作为一级市场估值（将无数据的公司去掉），取同类公司估值的中位数作为市场代表性估值，然后进行对比。我们不难发现，二级市场估值显著高于以三板为代表的一级市场。以TTM市盈率来计算，A股工业机器人公司的PE中位数为45倍，而三板仅有16倍。故A股公司在一级市场收购标的的积极性较高，装入更多优质自产；另一方面，符合上市要求的三板公司也应积极申报IPO，以更好的借助资本市场，实现跨越式发展。
具体到产业链各环节，我们将A股和三板公司打散放到各环节和领域中去，可以发现，上游零部件估值水平相对最高，且有持续提升趋势；本体制造商估值相对较低，且估值有下行趋势；系统集成商的估值水平处于两者之间，且各应用领域估值差别不大，TTM市盈率均处于20-30倍之间。
从以上分析中我们可以得出以下几点结论：1）下业应用除汽车之外，电子、轻工制造等领域对工业机器人的需求方兴未艾，且应用门槛不像汽车行业那么高，国内应用集成商和本体制造商有更多的进入机会，国产机器人占比长期来看提升空间巨大；2）性价比是国产机器人的最大竞争优势，为了持续降成本，国内本体制造商势必会更多的采购国产核心零部件，从而带动上游零部件产业蓬勃发展，同时对机器人上下游价格体系和传统供应链形成巨大冲击；3）上游零部件公司在新的供应链体系内，将显著提升自己的技术和成本管控能力，进一步提升竞争优势，长期来看会有一些公司率先胜出并更多的进入资本市场的视野。
广东和氏工业技术集团股份有限公司始创于2004年，总部位于珠海， 2015年4月在新三板挂牌（股票简称：和氏技术832281）。是一家专业研发制造去毛刺智能母机、工厂自动化、机器人等先进装备的高新科技企业。公司自成立以来始终专注于去毛刺抛光机和智能化装配线等非标自动化设备的研发、生产、销售与服务，产品广泛用于汽车、家电、电子、军工及新能源等领域。
公司围绕自动去毛刺抛光机、工业机器人及智能装配检测线等核心产品，提出了诸多优秀行业解决方案，获得了市场的普遍认可和一致好评，在国内工业领域得到了广泛应用。经过十多年的积累与创新，公司具有领先的技术和优良的品质，目前已成长为国内非标自动化去毛刺抛光机和EPS智能装配线等产品领域的国产品牌龙头企业，在国内制冷压缩机去毛刺抛光机产品领域市占率高达90%以上。和氏坚持以“改善客户的效率、安全和环境”为使命，专注于高端装备智能研制，以“智能工厂集成”为主要产品着力打造自主品牌核心竞争力，立足本土，服务世界。
公司从事各种流体应用控制设备、工业机器人、非标自动化生产线以及智能控制软件的研发、生产和销售，主营产品包括高速点胶机、桌面型点胶机、灌胶机和非标自动化生产线C、LED、家用电器、汽车、环保新能源等行业提供高速、高精度的自动化施胶方案。
点胶应用及相关衍生行业市场规模可达300亿元，目前市场需求非常分散，对设备软硬件的要求标准也参差不齐，导致点胶应用领域的设备供应厂商众多，但营收过亿的企业仅10家左右。世椿公司依托十多年的行业客户和应用工艺经验的积累，已培养出专业的技术团队和丰富的行业经验，能精准把握公司产品下游各行业的生产工序和需求点，通过精湛工艺和先进技术，为客户提供优质的点胶设备和自动化产线。公司产品可在需要流体应用和工厂自动化等不同行业和企业之间复制，以提升公司业务规模，扩大市场份额，在制造业转型升级的过程中取得先机，获得持续发展。
公司是工业机器人整体解决方案提供商，主要提供自动化、智能化定制类机器人生产线成套设备的研发、生产、销售、技术服务与售后维修服务，并代理日本机器人厂商OTC和那智不二越的产品。公司主要采购机器人本体和焊接设备等零部件，为下游客户提供智能工厂改造，其核心能力在于自动化产线和智能工厂的设计能力。
公司传统上主要做汽车车身焊接产线，在广州、武汉和天津均有生产基地，主要面向广汽丰田、一汽丰田、东风本田、东风日产等日系合资厂商，也有广汽菲克和江铃汽车等非日系和自主客户。近年来积极拓展非汽车行业的机器人应用集成，在智慧农业、智能物流和智能家居行业等已经有良好业务进展，目前非汽车行业营收占比已达到20%左右，看好公司未来在汽车焊接、铆接和其他新兴行业应用领域的多线.OC)
公司成立于2006年9月，设立以来一直从事非标自动化设备开发，主要应用领域是汽车安全装备，具体包括汽车安全带组件组装和检测生产线、汽车安全气囊组装及检测生产线、汽车织带整理及检测生产线年起开始进入锂电池PACK自动化设备领域，同时积极拓展别的行业的自动化设备应用，包括电子信息产业和食品、医药自动化等行业。
公司主要客户为奥托立夫、吉丝特、华懋科技、信质电机、比亚迪等国际国内知名的汽车部件和整机厂商，细分市场进入门槛较高。公司具有良好的技术和产品储备，自成立以来已生产了超过600台非标自动化设备，对生产流程自动化改造与智能工厂建设有深刻理解，看好公司未来在汽车以外各行业的自动化设备业务拓展，和在各行业智能工厂建设中发挥更大作用。
成立于 2008 年5月的伯朗特，是一家专注于制造高质量、高精密、高速度的自动化机械手臂以及自动化生产线整体解决方案的提供商。主要产品有机械手和机器人，公司产品广泛应用于各种行业，包括电脑及周边零件业、电子通讯产业、光电产业、汽车产业、医疗及包装产业等。
公司从 2016 年12月开始国内销售模式逐步转变为应用商销售，截至2018年年中，合格应用商数量已达到168家。未来随着公司客户基础的逐步扩大以及品牌价值的逐步提升，公司营收和利润也将实现快速提升。
公司成立于2010年隶属中国科学院，是一家以机器人技术为核心，致力于全智能产品及服务的高科技上市企业，是国际上机器人产品线最全厂商之一，也是中国机器人产业前10名的核心牵头企业。公司主要业务为机器人与数字化工厂（即行业解决方案），为工业、国防及民生三大领域提供全智能产品及服务，现已形成以自主核心技术、关键零部件、领先产品及行业系统解决方案为一体的完整产业链，产品线涵盖工业机器人、洁净(真空)机器人、移动机器人、特种机器人及智能服务机器人五大系列，并将产业战略提升到涵盖产品全生命周期的数字化、智能化制造全过程。
公司的工业机器人主要包括通用6轴机器人、7轴柔性协作机器人与SCARA机器人等，负载范围涵盖3kg-500kg，主要面向弧焊、点焊、搬运、喷涂、装配、码垛、研磨、抛光等市场应用。2018年上半年，公司加大工业机器人在汽车、电子电器、船舶、能源等行业市场推广，针对柔性协作机器人进行产品升级。公司技术创新优势和品牌影响力优势明显，是工业机器人实现进口替代的排头兵。
公司是专门从事工业自动化和新能源相关这类的产品研发、生产和销售的高新技术企业。经过15年的发展，公司已经从单一的变频器供应商发展成机电液综合产品及解决方案供应商。在工业机器人领域，公司主要服务于工业机器人领域的核心部件、整机及解决方案，包括机器人专用控制系统、伺服系统、视觉系统、高精密丝杠、SCARA机器人、六关节机器人等。
公司围绕“核心部件+整机+视觉+工艺”经营策略，积极推进机器人整机和核心部件的开发工作。在产品开发方面，SCARA机器人基本完成系列化，可以满足负载3kg、6kg、10kg、20kg，臂长300mm-1200mm的应用场合；定位引导类视觉产品开始推向市场，锁螺丝、点胶等工艺解决方案也取得进展。在市场拓展方面，持续聚焦五大行业，深挖应用工艺，加强工业机器人与工业视觉的深度耦合。2018年上半年公司工业自动化和机器人业务收入21.4亿元，同比增长24.42%，看好其在工业机器人等领域的拓展力度。
来福谐波2013年成立，是一家从事高精密谐波减速器的专业化公司。公司拥有30000平方米的标准厂房，使用世界一流的生产、检验设备，并从原材料到成品的所有环节都有严格的把控，从而保证产品的质量。公司技术力量雄厚，完全自主开发，拥有自己的研发中心，在工艺研发上已经累积投资数千万元，已拥有多项国家发明专利和国家实用新型专利。
来福谐波致力于在为客户提供高性比的产品和高质量的售前售后服务，目前产品在国产谐波减速器中位居前列，产品均价可低至2000元左右，远远低于HD、新宝等谐波减速器同行，在工业机器人行业中发挥高精度、高扭矩、大速比等优势，得到广泛应用。2018年来福谐波产能将超过5万台套，有望突破8万台，9月已获6000万人民币战略投资。
武汉市精华减速机制造有限公司是集研发、生产、销售、服务于一体的高新技术企业。企业主要产品有JHRV系列工业机器人关节减速器，摆线针轮减速机，R、K、F、S系列硬齿面齿轮减速机、微型摆线针轮减速机、齿轮减速机、蜗轮蜗杆减速机和无级变速、调速电机、Y系列电动机等，产品覆盖世界各地，现已配套出口日本﹑俄罗斯﹑新加坡﹑泰国等，在全球范围内具有较高的声誉。
公司注重技术研发，成立精华技术研究所并与国内多所高校及科研机构在研发、制造领域内开展合作，共同研发高性能的减速机系列产品，取得了具有前瞻性的科研成果，极大的提高了减速机在常规使用的寿命、承载能力、材料工艺、产品精度等多个角度的性能，使精华在传动领域中取得了行业领头羊。目前年生产减速机能力达100,000余套，是华中地区较大的专业制造企业，在全国同行业中排名前列。
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