收购KUKA：拓展第二产业链，响应“双智”战略，远期目标剑指国际科技巨头
传统白电行业，经过数十年的萌芽、普及和加快速度进行发展，已成为一个相对成熟，竞争格局稳定的行业。空调销量与2011年水平大致相当，三大白电的人均百户保有量天花板效应明显。传统白电更多地体现为存量市场，更新需求将占主导。
世界级的现代化家电企业，如通用电器、博世西门子等都走过一条从消费产品到工业产品、从传统制造到高端专业制造的发展轨迹。美的集团在主业逐渐成熟，增速趋缓，投资需求减弱的情况下，最大限度地考虑股东利益，利用主业产生的充沛现金流，去投资一个切合自身优势的第二产业。美的集团向来善于抓住机遇，具备求变的基因，在工业4.0的战略机遇期，美的改变公司愿景，从全球前三的世界级白色家电类制造公司集团升级为未来的全球化科技集团。
高端的精密制造、人机一体化智能系统，既符合美的自身需求，又具备广阔市场和增长空间，成为美的首选方向。自2015年起，美的就已陆续在工业自动化方面做布局。
对库卡的收购将夯实公司在机器人领域的基石。截至目前，公司已满足所有的交割条件。2017年1月6日，库卡集团37,605,732股已过户至美的全资子公司MECCA，占KUKA集团已发行股本的比例94.55%。本次交易支付对价为37.07欧元，MECCA 已支付全部交易价款。
家电行业整体收入增速平缓，效率提升是利润水准提升的关键手段。自 2012 年以来，美的集团累计投入到正常的使用中近千台机器人，自动化改造预计投入约 50 亿元，美的集团广州及武汉空调全智能工厂，以设备自动化、生产透明化、物流智能化、管理移动化与决策数据化，实现订单、供应、 研发、生产、乃至配送全过程时时监控，大幅度提高了生产的自动化率。工业自动化符合公司人机一体化智能系统的战略布局，公司自15年来以并购和对外投资方式逐步完善机器人产业布局。
2015年全球服务机器人市场规模为85亿美元，工业机器人为123亿美元。2011-2015年，全球工业机器人年复合增速仅为8%，服务机器人为13%。服务机器人目前仍处于探索期，但由于其具备的消费属性，业界预期其市场将远大于工业机器人。
服务机器人可分为个人/家用机器人和专业服务机器人。美的在家用电器领域深耕多年，借助KUKA机器人领域专业方面技术，能够以个人/家用机器人为突破口，共同发掘服务机器人的市场，并以服务机器人带动传感器、人工智能、智慧家居业务的延伸，打造美的集团智慧家居集成系统化、生态链能力。
瑞仕格曾是瑞士上市公司，后被KUKA私有化，是全球知名的医疗、仓储和配送中心的自动化解决方案供应商，包括提供仓储、分拣、运输、物料处理等解决方案。安得物流作为美的集团子公司，是国内5A级物流公司，拥有超500万的全国仓储面积，覆盖全国的物流网络。受益于Swisslog所能提供的AGV搬运机器人、运输系统、分拣系统和仓储方案，安得物流将极大提升自动化物流仓储运输效率并拓展第三方物流市场。
KUKA在财务上对美的集团有三个方面的影响：1）并购费用的摊销 2）KUKA并表后对美的集团的业绩提升 3）通过KUKA的自动化方案，对美的集团毛利率的提升
2016财年KUKA实现营业收入29.5亿欧元，同比减少0.6%；实现净利润0.86亿欧元，同比减少0.1%。毛利率有所提升，达到25.4%，同比增加1.9%；净利率为2.9%，与去年持平。与收入相比，2016年新增订单34.2亿欧元，同比增加20.6%。收入增速不及订单增速的问题大多在于订单的交付期限，根据KUKA年报，收入的确认和订单确认之间的滞后期约为9个月。2016年新增未交付订单为4.1亿欧元，占2016年完成订单的13.6%，据此可预测2017年KUKA的收入增速大致比13.6%略高。
2017年一季度KUKA实现营业收入7.9亿欧元，同比增加25.7%；净利润0.26亿欧元，同比增加27.3%。新增订单延续高增长态势，新增订单9.7亿欧元，同比增长29.6%。
作为工业机器人行业主要竞争者，KUKA将受益于机器人行业的高增长率。KUKA与过去最大的一点不同在于其成为了美的集团的子公司，谨慎乐观估计下，KUKA在中国的业务可享受比行业平均增长率高5%左右的增速。考虑到全球市场上机器人行业市场占有率较为稳定，估计KUKA在除中国外的全球市场上实现行业平均增长率。中国工业机器人市场及全球工业机器人市场预测基于IFR数据。考虑到通过借力美的供应链和丰富的管理经验，以及进入普通工业机器人领域带来的议价能力提升，估计KUKA的毛利率在中期具备小幅上涨的可能。另外，假设KUKA集团的业务结构保持稳定。
KUKA自动化解决方案对美的集团毛利率的提升，假设2017-2019年提升分别为1%、1%、1%。
再考虑到KUKA集团对美的集团的协同作用所造成毛利率的提升，收购KUKA集团对美的集团的综合财务影响包括：预计2017-2019年，KUKA集团带来的综合收入为260.3亿、299.9亿、351.1亿人民币；归母净利润22.7亿、26.8亿、31.9亿人民币，EPS提升0.35、0.42、0.49。并表后，2017-2019年美的集团的纯利润是171.09亿、214.95亿、267.70亿人民币，三年复合增速22%以上；EPS为2.62、3.30、4.11。
KUKA公司于1898年在奥格斯堡创立，公司最初主要专注于室内及城市照明，但不久后涉足至其他领域，包括焊接工具及设备、大型容器等，至1966年公司成为欧洲市政车辆的市场领导者。1973年，KUKA研发了第一台由电动机驱动的 6 轴工业机器人 FAMULUS。
库卡机器人板块处于市场领头羊，在汽车工业机器人行业位列全球市场前三、欧洲第一。KUKA机器人种类齐全，几乎涵盖了所有负载范围和类型，并确立了人机协作（MRK）领域的标准。主要是做开发、制造和销售可应用于自动化制作的完整过程的核心机器人设备，及其相关的服务和控制器。其产品组合包括 Robocaster 机器人，运动控制和医疗用机器人，模板，电弧焊，刚刷，架装等零件，以及重型机器人等。
在欧洲和北美，库卡系统为汽车工业自动化解决方案的两家市场领引者之一。主要是做设计和建立涵盖整个工厂价值链的自动化制造系统，包括组件，工具，制造单元到完整的系统。
瑞仕格主要提供多领域创新的自动化解决方案。库卡集团运用其多年在汽车工业中积累的自动化技能经验，拓展不一样的行业的应用，例如医疗技术、仓库、物流中心、太阳能工业和航空航天工业等。瑞仕格为客户提供一站式服务，从咨询、设计、实施，到终身的客户服务。
公司在2008-2010年间由于经济危机的原因，收入及利润曾大幅度减少，但近年收益于机器人行业的高景气度，不仅摆脱亏损泥潭，还实现了收入、利润的迅速增加。2016年KUKA实现营业收入29.49亿欧元，折合人民币约222亿元，12-16年复合增长率达14.11%；净利润0.87亿欧元，折合人民币约6.55亿元，11-15年复合增长率达11.71%。
从业务结构来看，KUKA的机器人业务占比约30%，系统集成业务占比约50%。根据行业观察，机器人本体市场规模与系统集成市场规模大约为1:2，因此KUKA也不大可能通过调整业务结构来提升利润水准。从地区分布来看，KUKA的收入大多数来自为欧洲及北美，主要增量市场亚洲仅占其收入的25%，公司仍有望通过扩大市场来提升收入。
由于库卡是从下游焊接生产线开始慢慢地发展出机器人产业的，其在核心零部件方面相较于安川、发那科略弱。控制器作为机器人的“大脑”，其控制算法决定机器人的性能，国际四大家族和国内领先的机器人制造企业均实现了控制器的自产。
高跨度产品线，库卡机器人产品线几乎涵盖所有规格和负载范围的六轴机器人、卸码垛机器人、净室类型、耐高温防尘机器人、焊接机器人、冲压连线机器人、架装式机器人、高精度机器人等。丰富的规格和负重范围使库卡拥有大量的下游客户，深耕汽车和焊接领域使库卡成为汽车自动化龙头。公司在全球范围内，汽车领域占有率第一，普通工业领域占有率居于前五。
KUKA在决定机器人性能的控制算法方面优势显著，专注于多关节类高端产品，相比之下，国内自动化制造仍以坐标机器人为主。即便在四大家族中，KUKA和ABB的运动控制也是比发那科和安川做得好的。从产品价格上就可见一斑，安川本体售价3500-6000英镑，KUKA本体售价5500-17500英镑。另外，从专利上看，KUKA在六、七轴等高端机器人部分技术储备丰富，入华后控制技术专利不断。
持续创新为KUKA提供长期竞争力，过去40年中的许多首创发明，引领着行业标准，在业界被赞誉为“创新发电机”。KUKA在1985 年时，通过一系列的机械设计革新，去掉了早期工业机器人中必不可少的平行连杆结构，实现真正意义上的多关节控制，并从此成为机器人行业的规范。在1996 年时，KUKA 首先采用Windows 操作系统作为KUKA 机器人控制管理系统和操作平台，使得KUKA 机器人成为最开放和标准化程度最高的控制管理系统。
KUKA 独一无二的6D 鼠标编程操作机构，把飞行器操作的理念引入到机器人操作中，使得机器人的操作和示教犹如打游戏一样轻松方便。此外，KUKA 独特的电子零点标定技术、航空铝制机械本体、模块化控制系统及机械结构等都从本质上诠释了技术突破和不停地改进革新的宗旨。
总体而言，无论是收入规模或者盈利能力，KUKA与其他三大家比均处于末位。但工业机器人领域在国外已属成熟行业，除发那科外，总体净利率处于个位数。新松机器人得益于国内的行业景气和税收优惠，以及其在国内龙头地位，享有较高净利率。
事实上，KUKA的机器人业务利润水准并不低，无论比之老牌巨头安川抑或国内龙头新松均能稳压一头。但机器人业务收入只占总收入的20%，而利润率较低的系统集成对总收入却贡献过半。能够正常的看到，国内新松系统集成利润率远高于KUKA。KUKA系统集成利润率低的原因有三个：
（1）KUKA作为汽车行业自动化领导者，汽车行业收入占比约50%，但由于汽车企业作为下游客户具备超强议价能力，压缩了KUKA的利润空间。
（2）系统集成在国外属于成熟业务，利润水准本身不高。系统集成需要大量高素质人力资源，新松收益于国内低自动化水平及工程师红利，暂时享有较高利润率。
KUKA盈利能力的问题主要在于上游核心零部件以及系统集成业务模式，与美的战略合作后将开拓普通工业市场及中国市场，随着KUKA在中国产能的逐步扩大和团队培育，将有望大幅度的提高KUKA盈利水平。
一般生产机器人本体，所需原材料最重要的包含钢材、铝合金等金属材料，PC、PVC 等塑料材料以及电子元件、气动元件、液压元件、线缆管路等自动化零部件和机器人核心零部件。除机器人核心零部件外，其他一般原材料市场上供应充足、价格透明，产品质量、供给状况均能满足需求。
在与美的合作之前，KUKA就已进行引进亚洲供应商的实践来降低采购成本。现被美的收购之后，基于美的集团强大的规模效应及成熟供应链，可受益于其联合采购的战略从而大幅度降低成本和提高运营效率。未来可观察KUKA在毛利率方面的表现进行验证。
在国外工业机器人行业日趋成熟背景下，KUKA作为汽车行业领导者，当下的两个战略方向，一个是大力拓展中国市场，另一个就是拓展汽车行业外的一般工业。
中国作为世界工厂，承接了发达国家的制造业转移，是机器人的最大需求方。KUKA想要扩大中国销售，扩大在华竞争力与影响力，需要提出符合当地需求的本土化产品，美的集团能够给予不少帮助。另外，美的集团作为中国白电龙头，自身有很大的自动化需求，再加上美的的客户及供应商网络，将为KUKA 中国市场拓展插上翅膀。
KUKA在2016年汽车板块的增长率约为0-5%，普通工业板块增长率约为5-10%。KUKA在汽车行业的增长天花板效应显现，在普通工业的市场占有率全球来说居于前五。普通工业相对于汽车工业，自动化水平尚有较大提升空间，是KUKA时下的战略方向。
在一般工业中，3C领域是较着迷的方向，美的集团的家电制造经验和供应商网络将为KUKA在普通工业的系统集成和机器人设计提供经验与灵感。根据美的确定的战略计划，库卡有可能能够在 2020 年之前，超额完成其设定的实现 40-45 亿欧元收入的宏伟目标，其中 10 亿欧元预计将来自中国市场。
工业机器人是在工业生产里使用的机器人的总称，通过编程或示教实现自动运行，是能够代替人工完成各类繁重、乏味或有害环境力劳动的自动化机器。工业机器人通过其高精度加工来提升产品的质量，及替代机械重复劳动来提升工作效率。
除08年金融危机之外，机器人行业总体而言于过去十余年实现了快速地增长，金融危机过后也复苏良好。根据IFR数据，2016年工业机器人销量为29万台，过去五年复合增长率达12.42%。工业机器人本体2016年销售额达126.7亿美元，集成加本体市场容量按本体三倍计算，2017年全球工业机器人市场容量约2700亿人民币。
全球工业机器人市场已趋成熟，其成长性大多数来源于于新兴国家制造业自动化需求和自动化向普通工业的拓展。若除去中国市场，则全球更多地表现为一个存量市场。全球销量近五年复合增速为12.42%，中国市场销量近五年复合增速为40.7%，中国市场占比近五年从20%升至30%，据此可测算除中国市场外，全球市场增速不足4%。可见，中国市场为全球主要增量，全球市场若想再度快速地增长需要技术突破。
分地区来看，美国为机器人的发源地，但随着汽车制造中心的转移，日本、德国发展成工业机器人传统强国。日本在工业机器人关键零部件的研发方面具备较强的技术壁垒，核心部件减速器日本占据约75%份额。德国工业机器人在原材料以及本体制造工艺方面国际领先，下游系统集成经验比较丰富，美国主要专注于系统集成业务。国内机器人产业与国际水平差距较大，高端机器人技术差距可达10-15年。
分行业来看，汽车行业制作的完整过程涉及大量的点焊、弧焊、喷涂、搬运等工序，适合自动化应用，为工业机器人应用的传统领域。汽车及电子电器应用占比合计约达60%。
自从2010年起，中国工业机器人行业进入强爆发期。2016年中国工业机器人销量达9万台，同比增长31.28%，占全球销量约31%，变成全球第一大机器人市场。2012年至2016年，五年复合增速达40.7%，远高于全球12.4%的增速。
2015年我国制造业GDP约为21万亿，为世界第一制造业大国，高于美国的15万亿，德国的4.7万亿和日本的6.6万亿。巨大的制造业规模及低自动化水平创造了巨量的制造装备需求，中国市场成为全世界主要增量市场，为机器人行业高成长之源。从全球主要工业国机器人销量中清晰可见，除中国外其余国家大致为存量市场。
处于自动化过程初期，中国机器人行业仍具备高成长空间。根据中国工程院调研结果，近65%企业有强烈“机器换人”意愿，另有14.5%的企业正在做机器换人准备。从渗透率来看，我国2015年工业机器人密度达49台/万人，对标国际，主要工业国德国、日本达到约300台/万人，韩国更高达531台/万人，国内工业机器人密度有数倍成长空间。
2015年中国工业机器人市场规模约510亿元，包含单体机器人销售及系统集成和周边市场。根据《机器人产业高质量发展规划（2016－2020年）》，我国格外的重视机器人产业，计划于2020年机器人密度达到150台/万人，为2015年三倍。若机器人产业发展达规划预期，2020年中国工业机器人市场规模可达约1500亿。
工业机器人行业的核心逻辑是机器换人、机器助人，其核心在于衡量机器成本与人力成本之间的差值，以及机器人高精度高速率的机械特性所带来的产品质量和生产效率的提升。
计划生育三十余年，我国出生率相较七八十年代明显下滑，老龄化问题日渐严重的同时，我国人口红利拐点已于近年到来。2010年为我国适龄劳动力人口峰值，随后便逐步下滑，与我国机器人的爆发时点基本匹配。另外，随着我们国家产业体系升级的逐步推进，第二产业中制造业占GDP的比重在近五年下滑了约8%。第三产业的兴起及新生代年轻人对重复劳动的厌恶，加剧了劳动力在制造业中的流失。
适龄劳动力的减少及我国边际生产率的提升，在09年后快速推高了工资水平。且无论是我国较为发达的东部地区，抑或是中西部地区，其人力成本都呈现普升趋势，传统制造业难以通过位移厂房来释放全部人力成本压力。另外，激烈的竞争使得大部分制造企业难以获得超额收益，想方设法降低人力成本为有效出路，中国发展方式由劳动力密集型向资本技术密集型转变。
另一方面，进口替代、外资本土化及技术进步三大因素推动工业机器人均价的下滑，与人工成本的上升形成持续扩大的剪刀差，凸显了机器换人的经济性。
进口替代：随着我们国家机器人产业链的逐步完善及对机器人技术的研究，国产机器人慢慢的开始从无到有，从低端到高端开始与外资公司进行竞争，引起价格的下降。使价格下降最明显的当属核心零部件技术的突破。如深圳先进技术研究院等机构就已经在机器人核心零部件研发上取得了一定突破，有小批量的生产和示范应用。这使得不少国外核心零部件生产商为保有市场，产品在华售价大幅度下降。单就高精度减速器来说，价格就比前两年至少降低了1/3。
外资本土化：为了使价格能够被客户接受，外资巨头纷纷在华建设组装线，扩大产能以规模降成本。另外，外资品牌目前的策略是通过降价普及产品，然后在后续服务、配件等环节赚钱。以一台有效载荷为5kg、带6轴操纵装置、控制器和软件的6轴机器人为例，价格从10 年前7-8万美元降到2-3万美元。
技术进步：如近年来在工业机器人的制造中，碳纤维、尼龙、树脂等复合新材料已开始慢慢地替代传统的铸铝、铸铁等，进一步降造成本。随微电子技术的发展，微处理器的性能慢慢的升高，而价格则越来越便宜，目前市场上已然浮现了1-2美金的32位微处理器，大幅度的降低了控制器的成本。
与德国相比，日本出口均价的大幅度地下跌，主要因为日本拥有最大的机器人产能，是全球唯一的机器人净出口国，且其产品的34%销往中国市场，2015-2016年，中国销量60%为技术相对简单的直角坐标机器人。
目前，中国产业工人的成本逐年提升，对规模较小企业没办法支撑机器人替代成本，对小企业有较大冲击，反而利好行业龙头企业。
据测算，2015年，使用一台机器人的成本摊销后不到6万元/年，而使用一名工人成本近10万元/年。中国机器人网数据，工业机器人使用成本仅为人工的23%，工业机器人产品按十年常规使用的寿命折旧（含维护费用）每年成本约5万元，而三个成熟的焊接技工每年的成本达到7.2万元*3=21.6万元。
另外，在中国制造业利润空间被压缩，制造业转型升级压力下，制造业势必往更高技术上的含金量的方向发展，以建立竞争壁垒。许多高精度的制造任务人类难以胜任，工业机器人在行业趋势下成为刚需。
因此，在制造业面临升级压力和人口红利消失的情况下，机器人成本的下降，加之人力成本的上升，使得“剪刀差”出现，慢慢的变多的行业将快速推进“机器人替代人”的过程。工业机器人成为趋势明朗的高确定性高成长行业，并具备长久持续性。
对标汽车行业的机器人密度，即便由于行业特性使得普通工业自动化适用性较低，假设普通工业的机器人密度能达到汽车行业的一半，普通工业的自动化也存在5-10倍的成长空间。发达工业国日本的一半工业机器人密度为211台/万人，远低于汽车的1414台/万人。在过去几十年承接了大量电子制造业转移的中国，电子制造产能占世界的70%，普通工业机器人密度仅为17台/万人。
2015年我国汽车行业产值约为6.6万亿，而单单就电子信息制造业产值约11.3万亿，远超汽车行业。再加上其他的制造业，普通工业发展空间非常大。2015年中国工业机器人市场规模为510亿元，普通工业占比64%；若我们国家一般工业机器人密度达到100台/万人，推算出普通工业市场规模可达1920亿元。
普通工业的主要风险在于其自动化改造的可行性。因为某些制造业本身的周期属性和生产的基本工艺要求，现有的一些机器人类别难以全面的、完整的、超高的性价比的替代人工，因此，机器人应用尚处于探索时期。以电子行业为例，电子行业存在产品更新换代快的特性，因此商家对生产线投资回收期要求严格，一般要求达到一年或者半年，所以对机器人本体和系统集成的价格很敏感。
另外，由于机器人四大家族的传统领域在于汽车行业，且大量低单位附加值的制造业已被转移到中国，因此四大家族在普通工业并无太多积累。
工业机器人产业链的上游为核心零部件，中游为本体制造，下游为系统集成商。工业机器人行业作为高端装备制造业，企业的利润水准与技术壁垒密不可分。
工业机器人的核心零部件主要是指控制器、伺服电机和精密减速器，它们占到工业机器人成本的70%左右。在机器人产业链中，上游的核心零部件在很大程度上决定了机器人的性能，具备最高的技术难度，享有最高的毛利率，外资垄断严重。同时由于关键零部件成本占比高，严重侵蚀了中游本体制造商的利润水平。
控制器是控制管理系统的核心，是机器人的大脑，它根据指令以及传感信息控制机器人来完成一定的动作或作业任务，直接决定了机器人性能的优劣。愈多轴的机器人，对控制器要求越高。从成本构成来看，控制管理系统占了机器人成本10%的比例。
2015年中国控制器市场规模达23.1亿元，同比增长18%，其中工业机器人控制器占比15%，约3.5亿元。控制器、软件与本体一样，一般由机器人厂家自主设计研发。目前国外主流机器人厂商的控制器均为在通用的多轴运动控制器平台基础上进行自主研发，各品牌机器人均有自己的控制管理系统与之匹配。因此，控制器的市场占有率基本和机器人保持一致，国内企业控制器尚未形成市场之间的竞争优势。
经过多年的沉淀，国内机器人控制器所采用的硬件平台和国外产品相比并没有太大差距，差距大多数表现在控制算法和二次开发平台的易用性方面。随技术和应用经验的积累，国内企业机器人控制器产品已经交为成熟，是机器人产品中与国外产品差距最小的关键零部件。
伺服电机是指在伺服系统中控制机械元件运转的发动机，是一种补助马达间接变速装置，可使控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。机器人关节越多，柔性和精准度越高，所需要用的伺服电机数量就越多。机器人对伺服系统的要求非常高，一定要满足快速响应、高起动转矩、动转矩惯量比大、调速范围宽，要适应机器人的形体做到体积小、重量轻，还必须经受频繁的正反向和加减速运行等苛刻的条件，做到高可靠性和稳定性。
2015年工业机器人用伺服系统市场规模约为10.6亿元。国内伺服电机市场中，前三名松下、三菱、安川均为日系品牌，总份额达到45％；西门子、博世、施耐德等欧系品牌占据高端，整体市场占有率在30％左右，国内企业整体份额低于10％。
我国伺服电机自主配套能力已现雏形，产品功率范围多在22KW以内，技术路线上与日系产品接近，较大规模的伺服品牌有20余家，主要有南京埃斯顿自动化股份有限公司、广州数控设备有限公司、深圳市汇川技术股份有限公司等。
作为技术壁垒最高的工业机器人关键零部件——减速器按结构不同可大致分为五类：谐波齿轮减速器、摆线针轮行星减速器、RV减速器、精密行星减速器和滤波齿轮减速器。其中，RV减速器和谐波减速器是工业机器人最主流的精密减速器，RV减速器在先进机器人传动中有逐渐取代谐波减速器的趋势。
2015年，中国精密减速机市场规模约为24亿元。目前，世界75％的精密减速器市场被日本的哈默纳科和纳博特斯克占领，其中纳博特斯克生产RV减速器，约占60％的份额，哈默纳科生产谐波减速器，约占15％的份额。减速器如此重要，却少有人能突破日本公司壁垒的原因有三个：1）技术难度大 2）市场小，不经济 3）制造减速器的设备非常昂贵，在只有少数产量的支持下，设备摊销成本惊人
最近几年，虽然国内也有部分公司取得一定突破，产出RV减速器，但在扭转刚度、传动精度等稳定性和精度指标方面差距还显而易见，耐疲劳强度方面差距也显而易见，容易磨损报废，所以鲜有国产机器人企业选用，普遍还依赖进口；相较于RV减速器，国产谐波减速器差距比较小。尽管与日本产品在输入转速、传动精度、传动效率等方面存在比较大差距，但国内已有可替代产品，如北京谐波传动技术研究所、北京中技克美谐波传动有限责任公司、苏州绿的谐波传动科技有限公司等的产品。
将机器人零部件进行组装集成，即可生产出机器人本体。机器人本体包括机器人的机体结构、物理运动系统等部分，是机器人功能实现的基础。常见的工业机器人本体包括直角坐标型机器人、水平关节型（SCARA）机器人、并联型机器人、多关节型机器人等。2015年中国工业机器人本体制造业市场规模约170亿。
目前，国内机器人产业在单体制造方面仍然落后于日、美、韩等发达国家，表现为坐标机器人、并联机器人等技术相对简单的机器人产能过剩，而高技术含量的多关节机器人仍是以外资供应为主。
由于核心零部件占成本70%，因此关键零部件能否自产成为决定成本和利润率的主要的因素。工业机器人本体的制造成本与制造规模息息相关，外资巨头每月可达上千套，形成规模化优势，其采购价格远低于内资企业。据行业层面了解，一台精密减速器四大国际巨头采购价为3-5万块钱，卖给国内关系好的客户约7万元人民币，关系一般的普通客户约12万元人民币，内资企业采购精密减速机的成本就比国际巨头贵约一倍。
工业机器人领域，技术最强、市场占有率最大的“四大家族”，分别为ABB、发那科、KUKA和安川。国内的工业机器人龙头为新松机器人。
四大家族均是先掌握了机器人本体和机器人某种核心零部件的技术，最终实现一体化发展，成为全世界领先的工业自动化企业的。如ABB 和安川电机从事电力设备电机业务、发那科从事数控系统业务，库卡一开始则从事焊接设备业务。
工业机器人系统集成商处于机器人产业链的下游应用端，为计算机显示终端提供应用解决方案，其负责工业机器人应用二次开发和周边自动化配套设备的集成，是工业机器人自动化应用的重要组成。只有机器人本体是不能完成任何工作的，一定要通过系统集成之后才能为计算机显示终端所用。2015年我国系统集成市场约340亿。
相较于机器人本体供应商，机器人系统集成供应商还要具有产品设计能力、对计算机显示终端应用需求的工艺理解、相关项目经验等，提供可适应任何不同应用领域的标准化、个性化成套装备。从产业链的角度看，机器人本体（单元）是机器人产业高质量发展的基础，而下游系统集成则是机器人商业化、大规模普及的关键。本体产品由于技术壁垒较高，有一定垄断性，议价能力比较强，毛利较高。而系统集成的壁垒相比来说较低，与上下游议价能力较弱，毛利水平不高，但其市场规模要远大于本体市场。系统集成业务有以下几个特点：1）不能批量复制 2）要熟悉相关行业工艺 3）要专业人才，其中最为核心的是销售人员、项目工程师和现场安装调试人员。4）需要垫付资金。
中国的系统集成业务毛利率较高，主要受益于中国的工程师红利以及独特销售网络。返回搜狐，查看更加多
